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廣東佛山張槎素有「中國針織名鎮」之稱，隨著傳統製衣產業面臨成本、人力與交期壓力，當地不少成衣工廠近年積極導入智慧化設備與數位管理系統，推動產業升級。位於張槎的瑞蒽成衣工廠，便透過吊掛系統、自動裁床與數位資訊管理等設備，打造智慧化生產流程，展現傳統製造業轉型的新樣貌。

走進工廠生產車間，首先映入眼簾的是整齊明亮的作業環境。與過去傳統服裝工廠大量堆放布料、半成品不同，廠區全面導入智慧吊掛系統，每件衣服皆透過系統流轉至不同工序，不僅減少堆貨占用空間，也讓生產流程更加清晰。 現場人員介紹，每位員工頭頂上方皆設有電子資訊設備，可即時顯示員工姓名、負責工序、生產數量等資訊，管理端則能同步掌握各工位效率與進度，提升生產調度能力。

工廠也特別重視生產品質與安全管理。現場使用換針管理系統，員工需透過人臉辨識才能領取新針具，避免斷針或尖銳物品殘留於衣物中，降低產品風險。 在裁剪區，工廠導入全自動拉布機與電腦雷射裁床，布料鋪整完成後，由系統自動進行排版與裁切。業者表示，相較傳統人工裁剪，自動化設備可提升約三成效率，裁切精準度最高可達0.1公分，同時有效降低布料浪費。 除了裁剪與車縫流程，燙標、包裝等工序也逐步導入半自動化設備。部分原本仰賴大量人工的作業，如今已能透過機械輔助完成，提高整體產線效率。不過，業者也坦言，服裝產業仍有不少工藝需仰賴熟練技術人員，尤其像領口、刺繡等細緻車縫工序，新手往往需經過數月訓練，才能真正上手。

瑞蒽成衣表示，企業從1992年創立至今已有30多年歷史，近年投入逾千萬元人民幣升級數位化車間，希望透過智慧製造提升競爭力。目前工廠主要承接運動品牌服飾代工，生產標準與面料品質皆須符合品牌規範。 業者指出，過去成衣製造多仰賴大量人工與經驗累積，如今在智慧設備輔助下，已逐步朝向柔性化與精準化生產發展。以目前生產測試為例，從布料裁剪到完成一件成衣，最快可於7分15秒內完成，大幅縮短製作流程。

隨著中國製造業持續推動數位轉型，佛山張槎的成衣產業也正從傳統代工模式，逐步走向智慧化、高效率與品牌化經營，為傳統紡織產業開啟新的發展方向。